lg动力电池生产控制点高达1000个，而中国企业则只有几十个，这充分说明：国内外动力电池产品的差距不仅是研发上的，生产制造对最终成品电池的质量也起着举足轻重的作用。
中国“863计划”动力电池测试中心主任王子冬在2013年中国电动车辆学术年会上提到，LG动力电池的韩国工厂对全部动力电池的生产控制点有整整1000个。国内企业自叹不如之外，制造方面表现出差别的原因在于：中国的动力电池制造整个过程并不是真正的自动化，只是过程中每一步的自动化。例如，连续合浆系统，国内很多企业是一罐一罐地进行，并非连续的。这种半自动化生产方式存在诸多质量隐患，因此，应实现全部连续的自动化生产。他认为，国内企业应该意识到以下几个问题：生产设备、生产工艺、控制点、检测时间。
一、lg在很大程度上是师法日本三洋和松下电池，最初是采用日本生产设备和生产线，但很快就实现了自我消化，自主开发了自动化设备，他们所具有的自动化生产设备包括：全自动化上料系统、连续合浆系统、极片和电芯生产装备、电池组装系统、电池自动化化成和筛选系统、电池组和模块自动化组装生产设备、自动物流系统和在线质量检测系统、生产质量控制设备、生产过程的测试评价设备等。这些设备中国企业也要相应具备。
二、企业要掌握全部关键工艺，提高电池合格率和材料利用率，提高电池一致性和稳定性。这也是动力电池最难控制的，而三洋电池在这一方面做的较为出色，韩国的三星和LG目前已经达到日本技术水平。
三、生产控制点就大类而言要实现的控制目标包括：1、通过自动化设备实现生产过程的控制;2、对生产环境的控制，减少粉尘颗粒和水分含量;3、控制材料中的杂质;4、改进合浆和涂布工艺，提高正负极材料的附着力;5、改进极片和成型工艺，控制较大毛刺的产生;6、提高电芯制造精度，避免正负极错位析锂;7、改进电池结构和隔膜性能，调整注液工艺，提高电解液快速、充分浸润的效果。
四、检测时间：必须在生产过程中的每一步，自动化地进行检测，以保证电池质量。而不是等电池集中生产出来后，再测量是否存在缺陷、瑕疵。
|
